Sistemas homogeneizadores al vacío para procesamiento farmacéutico.

Estrategias de equipos para aumentar la versatilidad de los procesos en la industria médica La mejor estrategia para mejorar la versatilidad y eficiencia de su equipo de mezcla dependerá de los parámetros de su aplicación particular. Pero para la mayoría de las aplicaciones, estas pautas generales proporcionarán al menos un trampolín para reexaminar su equipo y desarrollar un plan para mejorar la producción.

El vacío minimiza el tiempo dedicado a la transferencia de sólidos y a la humectación. El vacío es ampliamente reconocido por su capacidad para acelerar la desaireación e intensificar el proceso de mezcla. También puedes utilizar el vacío para transferir adiciones, y especialmente polvos de baja densidad. Esto acelerará el proceso y evitará que el polvo se escape a la atmósfera de la planta, lo que mejorará la seguridad del operador y, a menudo, reducirá el riesgo de explosión. Aplicado correctamente, el vacío colapsa (o “densifica”) fácilmente los aglomerados de polvo que flotan persistentemente en la superficie del lote y ayuda a humedecerlos rápidamente.

Acelere la emulsificación y dispersión inyectando adiciones directamente en la zona de alto cizallamiento Las adiciones entregadas a la superficie del lote deben agitarse dentro del lote y ser transportadas a la zona de alto cizallamiento por el flujo del material a granel. Este proceso es lento y costoso. A menudo se requieren numerosas rotaciones de lotes antes de que los aglomerados se descompongan y se logre una distribución uniforme. La inyección subterránea puede acelerar tanto el proceso de mezcla como la posterior limpieza. Pero un control cuidadoso del proceso de inyección de vacío es crucial para evitar la creación de turbulencias excesivamente violentas dentro del recipiente de mezcla y un largo ciclo de limpieza posterior.

La inyección subterránea también ayuda a controlar el calor. El calor es el subproducto ineludible de la acción de corte necesaria para producir emulsiones y dispersiones. De hecho, a menudo es el factor crítico que limita el corte que se puede aplicar a una mezcla y la velocidad con la que se puede completar el ciclo de mezcla. Los recipientes de mezcla farmacéutica/cosmética suelen tener una camisa para controlar la temperatura del lote. Pero el primer paso para controlar el calor debería ser minimizar el aporte de calor, en lugar de concentrarse principalmente en eliminar el calor después de que se acumula. Al acortar el proceso de mezcla y reducir la energía total impartida al lote, la inyección subterránea ayuda a reducir el aporte de calor y evitar la degradación térmica.

Elija una combinación de agitadores que ofrezca una variedad de acciones de mezcla Los mezcladores con agitador múltiple, como la combinación de anclaje/rotor-estator/dispersor, ofrecen una valiosa flexibilidad. Dado que se accionan de forma independiente, los agitadores pueden trabajar juntos en una variedad infinita de combinaciones. Cada agitador también puede funcionar solo a diversas velocidades.

Esta flexibilidad permite que el mezclador con agitador múltiple se ajuste a los requisitos cambiantes de mezcla durante un solo ciclo de mezcla. Muchos productos sufren una serie de cambios significativos a medida que ocurren reacciones y evolucionan las propiedades físicas del material. Con transmisiones independientes de velocidad variable, el mezclador con agitador múltiple puede adaptarse a medida que avanza el ciclo, proporcionando la combinación óptima de corte y flujo en cada etapa.

Elija diseños de agitador para garantizar la homogeneidad y la distribución completa del calor. La pieza central de un emulsionador/homogeneizador de alto rendimiento es su diseño de rotor-estator de alto cizallamiento. Pero los agitadores de baja velocidad son igualmente importantes. De hecho, los dos sistemas deben trabajar juntos de manera eficiente para generar flujo y permitir velocidades de corte muy altas. Con un flujo vigoroso, el calor se elimina rápidamente de los agitadores de alto cizallamiento. Esta acción evita que el calor localizado alcance niveles peligrosamente altos.

En un mezclador con agitador múltiple como el Ross VersaMix, el ancla genera tanto un flujo axial ascendente como un flujo radial hacia adentro desde la pared del recipiente. Este flujo alimenta material a los agitadores de alto cizallamiento cerca del centro del recipiente. En un sistema coaxial, los agitadores de baja velocidad giran en direcciones opuestas para generar un flujo axial ascendente y descendente contrastante, así como un flujo radial. Todos los agitadores de baja velocidad deben estar equipados con raspadores para ayudar a eliminar el material que de otro modo formaría una capa aislante en la pared del recipiente e inhibiría la transferencia de calor.

Hay muchas opciones disponibles, incluyendo